al-6xn【钢种型号尺寸库存】
【供应】al-6xn车光圆钢：Φ60-600，L1000-5000;
【供应】al-6xn热轧圆钢：Φ20-50，L1000-5000;
【供应】al-6xn冷拉圆钢：Φ4-20，L1000-5000;
【供应】al-6xn线材规格：;
【供应】al-6xn热轧线材：5.5-25，以卷的方式供应;
【供应】al-6xn冷拉线材：0.5-15，5.5-25，以卷或者盘的方式供应;
【供应】al-6xn板材规格：;
【供应】al-6xn热轧板材：厚T 4.5-36,宽W650-2000，长L1000-45000;
【供应】al-6xn冷轧板材：厚T 0.8-4.5,宽W650-1000，长L800-2200;
【供应】al-6xn管材规格：;
【供应】al-6xn焊管：按客户要求订做;
【供应】al-6xn无缝管：可按客户要求订做;
【供应】al-6xn法兰规格：按客户要求订做;
【供应】al-6xn执行标准：(GB、AMS、UNS、ASTM、ASME、DIN、EN…)
【供应】al-6xn生产工艺：电炉料、热轧、锻轧、精扎、电渣料、机轧、挤压、连铸、冷拔、浇铸、冷拉、
【供应】al-6xn工艺流程：电炉熔炼→LF炉精炼→水平连铸→电渣重熔→热轧→退火→酸洗→冷轧。
【供应】al-6xn材料用途：机械制造，精密电子，化工设备，金属制品，轨道交通，汽车用，核电，结构制管，食用机械，压力容器，家用电器，电梯，建筑装饰，卫生洁具，太阳能，餐饮厨具，日用电器。
主要客户群：模具厂，机械厂，研究院，机械科学研究院，化工事业研究院、食品加工厂。
钛合金的种类:室温下，合金有三种基体组织，钛可分为以下三类：合金,(+)合金和合金。在分别以TA、TC、TB表示。1、合金它是相固溶体组成的单相合金，不论是在一般温度下还是在较高的实际应用温度下，均是相，组织，耐磨性高于纯钛，抗氧化能力强。
NS335|型号①: NS335碳 C: ≤0.015铬 Cr: 14.0～18.0镍 Ni: 余量钼 Mo: 14.0～17.0钴 Co: ≤2.0铜 Cu: —铝 Al: —钛 Ti: ≤0.70铁 Fe: ≤3.0硅 Si: ≤0.08锰 Mn: ≤1.00磷 P: ≤0.040硫 S: ≤0.030其(％): —
铁素体耐热不锈钢主要用于汽车排气系统构件，从高温度的排气歧管到触媒转换器其温度区为950-600摄氏度，是汽车严酷的部位，是一家经销各大厂家不同规格不锈钢冷轧薄板，热轧，中厚板，不锈钢管，圆钢，角钢型材等的大型企业。
1.过热
——过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，al-6xn会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，al-6xn轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
2.欠热
——淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，al-6xn称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，al-6xn影响材料寿命。
3.淬火裂纹
——al-6xn造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；al-6xn工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削痕、油沟尖锐棱角等。al-6xn总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，al-6xn内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
4.热处理变形
——al-6xn在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，al-6xn是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，al-6xn所以热处理变形是难免的。
5.表面脱碳
——al-6xn在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，al-6xn表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过zui后加工的留量就会使零件报废。al-6xn表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。al-6xn以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
6.软点
——al-6xn由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。al-6xn它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。
钢高温下具有高的持久强度和蠕变强度，低温冲击韧度较好，工作温度高温可达500℃，低温可至-110℃，并具有高的静强度，冲击韧度及较高的疲劳强度，淬透性良好，淬透性较40Cr钢高，在油中临界淬透直径约为16-78mm。
