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347对应是什么材料

发布时间:2021-03-20 07:20:30 点击率:

347对应是什么材料

上海威励是一家是一个集冶炼、开发、生产高温合金、高镍合金、镍合金、耐蚀合金、因科合金、蒙乃尔合金及各种特种合金材料于一体的高新生产型企业。产品有管材、棒材、板材、丝材、带材、法兰、锻件和管件等。产品应用于石油化工、航空航天、船舶、能源、、电子、环保、机械以及仪器仪表等领域。



一、347不锈钢介绍:
347不锈钢是铌稳定化的奥氏体不锈钢,加入了铌提高耐晶间腐蚀性能,在酸、碱、盐等腐蚀介质中的耐蚀性同321,焊接性能良好,可作耐材料和耐热钢使用。在400~900度腐蚀条件下部件,高温焊接结构部件。
二、347不锈钢应用和特性:
347不锈钢主要用于火电厂,石油化工等领域,如制作容器、管道、热交换器、轴类等。也可作为焊接材料使用。
三、347不锈钢相近牌号:
国标数字名称 国标新名称 国标旧名称 日本JIS 美标ASTM
S34778 06Cr18Ni11Nb 0Cr18Ni11Nb 347 S34700
美标UNS 美标SAE 德标DIN 欧洲EN 其它
F347 30347 1.4550 X6CrNiNb18-10 
四、347不锈钢化学成分:
碳C 硅Si 锰Mn 磷P 硫 S 铬C
≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.045 ≤0.030 17.00~19.00
镍Ni 钼Mo 氮N 铜Cu 铁Fe 铌Nb
9.00~12.00 ~ ~ ~ ~ 10C~1.10
硼B 钛Ti: 铝Al 钒 V 钨W 铈Ce
~ ~ ~ ~ ~ ~
五、347不锈钢材质规格:
热扎棒15~100mm,锻制棒:100mm~350mm,冷扎薄板0.05mm-4.0mm,热扎板:4mm~14mm,带2mm-10mm,各尺寸规格锻件锻件,库存个别不定尺等。
六、347不锈钢物理性能:
熔点/℃ 比热容
/kg/(kg.k)℃
0~100℃ 热导率/w/(m.k)
100~500℃ 线胀系数
/(10-6/k)
100~500℃ 电阻率
/(Ω.mm2/m)
20℃ 纵向性模量
/GPa
20℃
1398~1427 0.5 16.3~22.2 16.6~18.6 0.73 193
密度g/cm 硬度HBW 硬度HRB 磁性  
 固溶187 90 无  
七、347不锈钢力学性能:
热处理加热温度0/°C 加热
方式 抗拉强度
RM/MPa
≥ 延伸强度Rp0.2/MPa
≥ 延伸率
A/%
≥ 断面收
Z/%

980~1150 快冷 520 205 40 50
八、347不锈钢交货状态:
347不锈钢棒材固溶处理,板材固溶酸洗。



347 尽管城市燃气是纯净气体,但不能考虑不锈钢管内壁的腐蚀。室内燃气管道长时间暴露在大气中。应考虑不锈钢管外壁的耐腐蚀性,是在大气环境恶劣的地区,应注意其性能。lv化物含量高是导致局部入qin的重要环境因素。温度越高,pH越低,腐蚀电位越高。不锈钢弯头是一种应用风格广,角度和成分丰富的弯头管,具有很好的竞争优势。由于在不锈钢表面上存在一层薄而致密的抗yang化保护膜,因此即使在土壤中,不锈钢在各种水环境中也具有很强的耐腐蚀性。304不锈钢在食品工业中很常见。它是酿造,牛奶加工和酿酒以及管道,酵母罐,发酵罐和储罐的理想选择。流体输送不锈钢无缝钢管(gb/t14976-1994)用于输送由不锈钢热轧(挤,扩)和冷拔(轧制)无缝钢管制成。



(1)圆柱齿轮畸变
1)畸变原因。渗碳淬火圆柱齿轮由于花键、键槽的淬火变形,造成配合不好。这种变形是由于形状不一引起的质量差异所造成。
2)对策。设计成不易发生变形的形状,如设计均匀的幅板孔;开减重槽、孔等,主要是使冷却均匀进行。从设计上考虑,在形状方面不能开减重槽、孔时,可以通过试验,取得变形的定量数据,在机加工时,提前预留出变形量进行预修正。
渗碳后去除轮齿之外的表面渗碳层,然后再淬火,这也是一种防止变形的方法,对于大型齿轮特别有效。
(2)螺旋伞齿轮的淬火畸变
1)畸变危害。由于热处理畸变,与标准齿轮啮合时,造成接触点(接触印痕)移动很大,所以不能承受运转中的载荷,造成齿轮的早期损坏。
2)对策。一般情况下常常是由于材料的淬透性的不同,即材料成分的差异所造成的。因此,应严格控制材料成分的均匀性,使用淬透性带窄的材料,采取淬透性差值不大的材料。
(3)减小高频淬火齿轮畸变的方法
1)通用方法
①应根据齿轮选择材料、齿小及所要求的硬化层深度,并考虑到利用其淬透性,通常多使用40、45碳钢。
②齿轮坯料的锻造应当充分,毛坯纤维无方向性、晶粒均匀、非金属夹杂物均匀且具有特定形状等。
③高频淬火前应进行预处理,如调质或正火,以适应高频快速加热和均匀奥氏体化的要求。
④应选定适当的硬化层深度和形状,特别是当硬化层深度超过一定的需要量时,就会成为变形的主要原因。一般情况下,当模数在6~12mm之间时采用如下硬化层深度:
齿面硬化层深度=(0.2~0.3)×m
齿根硬化层深度= (0. 16~0.28)×m
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