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S38100不锈钢精密合金锻件

发布时间:2021-01-18 09:59:07 点击率:

S38100精密合金锻件

欢迎光临威励!上海威励是不锈钢、高温合金、特殊合金钢,产品的优选供应商,长期合作品牌有蒂森克虏伯ThyssenKrupp/奥托昆普outokumpu、日本冶金、金属工业NTK、新日铁、美.国北美NAS,主奥氏体牌号1.4310(X10CrNi18-8),1.4300(X12CrNi18-8),1.4305(X10CrNiS18-9),1.4301(X5CrNi18-10),1.4571(X6CrNiMoTi17-12-2),1.4541(X6CrNiTi18-10),1.4462(X2CrNiMoN22-5-3),1.4460(X3CrNiMoN27-5-2),1.4507(X2CrNiMoCu25-6-3)1.4024(X15Cr13),1.4005(X12CrS13),1.4021(X20Cr13),1.4028(X30Cr13),1.4029(X29CrS13),1.4057(X20CrNi17-2),1.4125(X105CrMo17)等欧洲不锈钢



一、S38100介绍:
S38100是在304的基础上增加了镍和硅,提高了耐应力腐蚀断裂性能。和310S相当的耐氮化性能。
二、S38100应用和特性:
S38100用于含氯离子环境,如汽车排气净化装置等。
三、S38100相近牌号:
国标数字名称 国标新名称 国标旧名称 日本JIS 美标ASTM
S38148 06Cr18Ni13Si4 0Cr18Ni13Si4 XM15J1 s38100
美标UNS 美标SAE 德标DIN 欧洲EN 其它
    
四、S38100化学成分:
碳C 硅Si 锰Mn 磷P 硫 S 铬C
≤0.08 3.00~5.00 ≤2.00 ≤0.045 ≤0.030 15.00~20.00
镍Ni 钼Mo 氮N 铜Cu 铁Fe 铌Nb
11.50~15.00 ~ ~ ~ ~ ~
硼B 钛Ti: 铝Al 钒 V 钨W 铈Ce
~ ~ ~ ~ ~ ~
五、S38100材质规格:
热扎棒15~100mm,锻制棒:100mm~350mm,冷扎薄板0.05mm-4.0mm,热扎板:4mm~14mm,带2mm-10mm,各尺寸规格锻件锻件,库存个别不定尺等。
六、S38100物理性能:
熔点/℃ 比热容
/kg/(kg.k)℃
0~100℃ 热导率/w/(m.k)
100~500℃ 线胀系数
/(10-6/k)
100~500℃ 电阻率
/(Ω.mm2/m)
20℃ 纵向性模量
/GPa
20℃
1400~1430 0.5 16.3 13.8  
密度g/cm 硬度HBW 硬度HRB 磁性  
7.75 固溶207  无  
七、S38100力学性能:
热处理加热温度0/°C 加热
方式 抗拉强度
RM/MPa
≥ 延伸强度Rp0.2/MPa
≥ 延伸率
A/%
≥ 断面收
Z/%

     
八、S38100交货状态:
S38100棒材固溶处理,板材固溶酸洗。



S38100 膨胀系数变大,而在居里点Tc附近热胀系数比正常的系数小,出现所谓的“负反常”现象。为什么因瓦合金会随化学成分及磁性的变化会出现“负反常”的热膨胀系数?科学家根据试验结果,在理论方面对其进行了广。在γ相和α相的相界,当α相为零时就出现因瓦效应,像这样关于只在γ-Fe系合金现因瓦效应的原因,目前有各种解释,但是大多数人认为,有两种:在f合金中,Fe具有高自旋和低自旋两种不同的能态。从而可获得低到接近零值甚至负值的热膨胀系数。该合金在居里温度以上(230℃)。试验表明失去了磁性高自旋态使铁磁性稳定并使合金的体积膨胀。这样从居里温度以上的温度区逐渐降低过程中Fe从低自旋向高自旋能态过渡,使合金体积逐。



齿轮氮化前是否必须调质处理,一般的做法是:碳钢不调质采用正火处理,合金钢则必须调质,且规定调质时的回火温度应比氮化温度高30℃左右。
齿轮加工时,对切削加工件,正火硬度180-200HB;挤压加工件,正火硬度160-170HB;公差分配,机械加工公差占零件成品公差的1/3,热处理占2/3。
齿轮轴,图纸规定齿部渗碳淬火,无齿一端端部均布6个螺纹孔,位置度要求0.06,且要求防淬硬。在制定加工路线时,有两种工艺流程:
(1)涂料防渗、渗碳淬火后硬车碳层,存在防渗不佳机加工困难的问题;
(2)渗碳空冷、车碳层、加工螺孔、加热淬火,存在齿部和螺孔达不到图纸精度的风险;经过充分讨论分析,并根据工厂的实际情况将加工流程确定为:锻坯—等温正火—机加工(预留碳层)—涂料防渗、渗碳淬火—防渗部位软化退火—车碳层—加工螺孔。这 程并不一定是合理的,但经过有关人员分析讨论,却是当前大多数公司容易实现的加工流程。
紧固件生产所需要的线材一般都要经过球化退火处理,而球化效果与材料退火前的拉拔比例有很大关系,为了找出佳的拉拔比例,我们金相试验员与车间工人经过近四个月的摸索、试验,终于找到方案。
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